传统人工生产中，因“工艺参数不稳定”(如成型压力波动、养护温度偏差)导致的不合格品率达8-12，这些不合格品需重新投料生产(属于“隐性原料浪费”，浪费已投入的全部原料)。现代硅酸钙板设备通过全流程质量管控系统提升合格率，从根本上减少这类浪费:

硅酸钙板设备

       1.工艺参数准确闭环控制

       成型环节:压力传感器+电液比例阀控制成型压力(如12MPa准确稳压，波动≤±0.3MPa)，避免“压力不足导致板材密度低(报废)"或"压力过高导致板材开裂(报废)“;

       养护环节:多点温度传感器+自动控温系统控制养护窑温湿度(如温度180±1C、湿度85±5)，避免“欠养强度不足”或“过烧脆化"。

       双重控制下，产品合格率从传统的85提升至98以上，按年产200万㎡板材计算，不合格品减少26万㎡，节省原料约187.2吨，成本11.23万元。

       2.在线检测提前剔除

       新型硅酸钙板设备集成“机器视觉检测+激光测厚仪"，在板材成型后立即检测表面缺陷(裂纹、孔洞)和尺寸偏差，提前剔除不合格品(避免后续养护、切割环节继续消耗能源和原料)。例如:某不合格板坯若进入养护环节，将额外消耗蒸汽(约0.5t/m)和养护时间(10h)，提前剔除可避免"无效原料投入"，进一步减少隐性浪费。