硅酸钙板设备之模压成型
模压成型：
优点：
1、原料的损失小，不会造成过多的损失（通常为制品质量的2%-5%）。
2、制品的内应力很低，且翘曲变形也很小，机械性能较稳定。
3、模腔的磨损很小，模具的维护费用较低。
4、成型设备的造价较低，其模具结构较简单，制造费用通常比注塑模具或传递模具的低。
5、可成型较大型平板状制品。模压所能成型的制品的尺寸仅由已有的模压机的合模力与模板尺寸所决定。
6、制品的收缩率小且重复性较好。
7、可在给定的模板上放置模腔数量较多的模具，生产率高。
8、可以适应自动加料与自动取出制品。
9、生产率较高，便于实现专业化和自动化生产。
10、产品尺寸精度高，重复性好。
11、表面光洁，无需二次修饰。
12、能一次成型结构复杂的制品。
13、批量生产，价格相对低廉。
主要缺点：
1、整个制作工艺中的成型周期比较长，效率低，对工作人员有着较大的体力消耗。
2、不适合对存在凹陷、侧面斜度或小孔等的复杂制品采用模压成型。
3、在制作工艺中，要想完全充模存在一定的难度，有一定的技术要求。
4、在固化阶段结束后，不同的制品有着不同的刚度，对产品性能有所影响。
5、对有很高的尺寸精度要求的制品（尤其对多腔型模具），该工艺有所手段。
6、最后制品的飞边较厚，而去除飞边的工作量较大。
7、模压成型的不足之处在于模具制造复杂，投资较大，加上受压机限制，最适合于批量生产中小型复合材料制品。
成型工艺：模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为如下几种：
1、纤维料模压法：将经预混或预浸的纤维状模压料，投入到金属模具内，在一定的温度和压力下成型复合材料制品。
2、碎布料模压法：将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块，然后在模具中加温加压成型复合材料制品。此法适于成型形状简单性能要求一般的制品。
3、织物模压法：将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液，然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。
4、层压模压法：将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，裁剪成所需的形状，然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。
5、缠绕模压法：将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），通过专用缠绕机提供一定的张力和温度，缠在芯模上，再放入模具中进行加温加压成型复合材料制品。
6、片状塑料（SMC）模压法：将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。
7、预成型坯料模压法：先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料，将其放入金属模具中，然后向模具中注入配制好的粘结剂（树脂混合物），在一定的温度和压力下成型。
8、定向辅设模压：将单向预浸料制品主应力方向取向铺设，然后模压成型，制品中纤维含量可达70%，适用于成型单向强度要求高的制品。
9、模塑粉模压法：模塑粉主要由树脂、填料、固化剂、着色剂和脱模剂等构成。其中的树脂主要是热固性树脂（如酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂等），分子量高、流动性差、熔融温度很高的难于注射和挤出成型的热塑性树脂也可制成模塑粉。模塑粉和其他模压料的成型工艺基本相同，两者的主要差别在于前者不含增强材料，故其制品强度较低，主要用于次受力件。
10、吸附预成型坯模压法：采用吸附法（空气吸附或湿浆吸附）预先将玻璃纤维制成与模压成型制品结构相似的预成型坯，然后把其置于模具内，并在其上倒入树脂糊，在一定的温度与压力下成型。此法采用的材料成本较低，可采用较长的短切纤维，适于成型形状较复杂的制品，可以实现自动化，但设备费用较高。
11、团状模塑料模压法：团状模塑料（BMC）是一种纤维增强的热固性塑料，且通常是一种由不饱和聚酯树脂、短切纤维、填料以及各种添加剂构成的、经充分混合而成的团状预浸料。BMC中加入有低收缩添加剂，从而大大改善了制品的外观性能BMC。
12、毡料模压法：此法采用树脂（多数为酚醛树脂）浸渍玻璃纤维毡，然后烘干为预浸毡，并把其裁剪成所需形状后置于模具内，加热加压成型为制品。此法适于成型形状较简、单厚度变化不大的薄壁大型制品。
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